铣削加工中，工件表面质量直接影响产品的外观和使用功能 —— 表面粗糙、有振纹或划痕的零件，不仅可能达不到装配要求，还会降低耐磨性和耐腐蚀性。其实大部分表面质量问题都能通过调整参数、优化操作来解决，新手掌握这些技巧，也能加工出光滑合格的工件。​

工件表面出现振纹（波浪状纹路） ，多与 “刚性不足” 有关。首先检查机床刚性：铣床导轨间隙过大或主轴松动，加工时易产生振动，可用塞尺检查导轨间隙，间隙过大需调整镶条；主轴转动时有明显晃动，要检查轴承磨损情况，及时更换轴承。其次是装夹刚性问题：工件或夹具没固定牢，切削时产生晃动，比如用虎钳装夹细长工件时，自由端易震颤，需加辅助支撑或改用压板固定；夹具与工作台贴合不紧密，要清理接触面的铁屑，垫平后再夹紧。最后是切削参数匹配不当：切削深度过大或进给速度与转速不匹配，会导致切削力过大引发振动，可减小切削深度（粗加工分多次切削），调整转速与进给的比例 —— 比如转速提高后，适当同步提高进给，避免 “慢转快进” 或 “快转慢进”。​
表面出现划痕或压痕 ，多是操作细节不到位导致的。划痕可能来自切屑划伤：加工时铁屑堆积在工件表面，被切削部件或夹具刮擦产生纹路，需及时用压缩空气吹走切屑，避免堆积；也可能是切削部件刃口有崩缺，加工时划出痕迹，要检查切削部件刃口，有崩缺立即更换。压痕则多与装夹有关：用虎钳装夹时，钳口有毛刺或杂质，会压伤工件表面，装夹前要清理钳口，脆性材料（如铸铁）可垫铜皮或软木；压板装夹时，压板与工件接触点没有垫垫块，会因压力集中产生压痕，需在压板下垫与工件厚度一致的垫块，分散压力。​
表面颜色不均或有烧伤痕迹 ，主要是散热不良造成的。切削速度过高或切削液供给不足，导致工件局部温度过高，表面氧化变色 —— 加工不锈钢等导热差的材料时最易出现，此时需降低主轴转速，加大切削液流量，确保切削区域充分冷却。此外，切削部件排屑不畅，切屑在工件表面摩擦生热，也会导致烧伤，可更换排屑性能好的切削部件（如螺旋槽型），或调整切削方向，让切屑顺利排出。​
除了针对性解决问题，日常加工中做好这几点能有效预防表面质量问题：加工前检查切削部件刃口状态，确保锋利无损伤；装夹工件时 “宁稳勿紧”，避免过度夹紧导致变形或压伤；定期检查机床导轨、主轴的润滑和间隙，保持机床刚性；批量加工前先试切 1-2 件，检查表面质量后再调整参数。只要关注细节、及时调整，就能大幅提升铣削工件的表面质量。​