塑料制品在生活和工业中随处可见，但其生产流程并不复杂，主要分原料准备、成型加工、后处理三个核心步骤，掌握关键要点能避免成品出现瑕疵。
原料准备是基础。常见的塑料原料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等，购买时要注意原料的纯度，杂质多会导致成品表面有斑点。原料通常是颗粒状，使用前必须干燥处理 —— 尤其是吸湿性强的尼龙、ABS 等，需放入干燥机中烘干 4-6 小时，否则成型时会产生气泡。干燥后的原料可根据需要添加色母粒调色，混合时要搅拌均匀，避免颜色不均。
成型加工是核心环节，不同产品用不同工艺。注塑成型适合批量生产外壳、零件等，把熔融的塑料通过注塑机压入模具，冷却后打开模具就能取出毛坯件；吹塑成型多用于制作瓶罐类产品，将熔融塑料制成管状坯料，再用压缩空气吹胀贴合模具内壁；挤出成型则适合生产管材、板材，塑料熔融后通过挤出机的模具连续挤出，冷却后切割成定长。成型时要控制好温度和压力：温度过低塑料熔融不充分，成品易出现缺料；温度过高会导致塑料分解，产生异味和黑点。
后处理决定成品质量。注塑后的零件要去除浇口和飞边，可用美工修剪后再用砂纸打磨光滑；需要印刷或贴膜的产品，要先对表面进行电晕处理，增强附着力；部分产品还要进行装配，比如玩具、电器外壳，装配时要注意卡扣的松紧度，过紧易断裂，过松会松动。后处理后要进行质检：检查外观有无划痕、变形，尺寸是否符合要求，抽样进行强度测试 —— 比如塑料管材要做耐压试验，确保使用安全。
生产中常见问题也有应对办法：成品变形多是冷却时间不足，可延长冷却时间；表面出现缩水痕，要适当提高注塑压力；气泡问题则需重新干燥原料。只要按步骤控制好每个环节，就能生产出合格的塑料制品。